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噴霧干燥后的粉體通常為疏松、流動性差的微細粉末，直接應用于工業生產存在諸多問題，因此需要通過造粒工藝改善其物理和工藝性能。以下是噴霧干燥后粉體需要造粒的核心原因及技術依據：

一、改善粉體流動性，適配自動化生產

1.     粉末流動性差

噴霧干燥后的粉體粒徑小（常為微米級）、表面能高，顆粒間易產生靜電吸附和范德華力，導致流動性差。例如，中藥浸膏噴霧干燥粉體因"疏松、質輕"而無法直接用于膠囊填充或壓片。造粒后顆粒呈球形或類球形，減少接觸點，流動性顯著提升，滿足自動化成型設備的進料要求

2.     避免粉塵污染與損失

細粉在運輸、投料過程中易揚塵，造成原料浪費和環境污染。造粒后顆粒粒徑增大（通常>100 μm），粉塵率降低，如陶瓷粉體造粒后可減少60%以上粉塵逸散

二、提升填充密度與成型均勻性

1.     解決松裝密度低的問題

噴霧干燥粉體松裝密度普遍較低（如氧化鋯粉體僅0.3–0.5 g/cm3），導致壓制成型時坯體密度不均。造粒后顆粒內部空隙減少，松裝密度提高30–42%（如TiB?/Al?O?復合粉體從0.5 g/cm3升至0.7 g/cm3），使素坯密度更均勻

2.     優化壓制性能

粉末在模具中填充時易形成氣穴，而造粒顆粒因粒徑分布集中（如ZrO?造粒粉D50控制在80–150 μm），填充緊密性提高，壓制后坯體強度提升20–50%，減少分層、開裂風險。

三、增強工藝適配性與產品性能

1. 改善溶解性與速溶性

食品、制藥行業要求粉體快速溶解。噴霧干燥粉體易形成空心結構（干燥時外殼硬化阻礙水分滲透），造粒后顆粒內部孔隙貫通，溶解速度提高3–5倍，如固體飲料顆粒沖調時間縮短至10秒內。

2. 提高成分均勻性與燒結質量

對于多組分材料（如ITO靶材用的In?O?/SnO?混合粉），噴霧干燥中密度差異可能導致成分偏析。造粒通過濕法混料強制分散，使各組分在顆粒內均勻分布，燒結后靶材密度可達99.5%以上

四、解決儲存與運輸痛點

1.     抑制吸濕結塊

細粉比表面積大，易吸濕形成液橋（如非金屬礦粉在濕度>60%時結塊）。造粒后顆粒表面經疏水改性（如硬脂酸包覆）或減少暴露面積，吸濕率降低40–70%。

2.     延長保質期并降低包裝要求

粉末需防潮包裝（如鋁塑復合膜），而造粒顆粒可采用普通PE袋，包裝成本下降50%，且儲存期延長至12個月以上。

五.噴霧干燥后的粉末可根據物料實際情況選擇所需制粒機